Dans le sillage de la pharmacie, d'autres industries cosmétiques, alimentaires, pigments, etc. qui utilisent des poudres, doivent ré-pondre à une demande du marché orientée vers la qualité. Selon ces principes, tous les passages critiques doivent être contrôlés. Il est demandé en particulier d'accorder une très haute attention aux points suivants: - le nettoyage, pour préserver les produits de contaminations chimiques, physiques et microbiologiques; - l'homogénéité et la stabilité des produits. Procédés de mélanges pharmaceutiques actifs. La technologie du microniseur à jet de gaz, Jetpharma MC Jetmill®, qui utilise l'effet vortex, est capable de respecter ces principes. Au cours des décennies, la technologie des broyeurs et des mélangeurs de poudres a beaucoup progressé, fonctionnant sur des procédés de chocs, coupes, frottements, compressions et agitations. Développé dans les années 30, le broyeur à jet fluide utilise un injecteur pour introduire des poudres inférieures au millimètre à l'intérieur de la chambre de broyage, où la micronisation s'effectue en continu par collision de ces poudres projetées les unes sur les autres par des jets fluides périphériques à la chambre.
La contamination moyenne d'un microniseur MC Jetmill® est de moins de 1 ppm (exprimable en ppb). Les avantages de la micronisation Un toucher du produit fini en raison de l'arrondissement de particules obtenu avec le microniseur MC Jetmill® s'ajoute à une grande facilité de production utilisant un faible pourcentage de liants, en évitant la recristallisation dans le temps. La micronisation simultanée de plusieurs produits permettra l'obtention d'un mélange de qualité jusqu'au ni-veau de la particule. Il sera plus facile de disperser des liquides ou des semi-solides dans une formulation. TECHNOLOGIE DES POUDRES : Combiner broyage et mélange grâce à l'effet vortex des microniseurs. La durée de vie ou la stabilité du produit final sont augmentées. L'absence d'arêtes vives et d'angles anormaux à l'intérieur du microniseur, due à la finition et au polissage de surface, permet un nettoyage facile et rapide des parties en contact. Des performances optimales sont possibles sur des produits difficiles à broyer et mélanger. Les consommations de gaz réduites du microniseur MC Jetmill® permettent d'obtenir une bonne balance énergétique.
Les turbines à flux radial sont idéales pour les émulsions, ainsi que les rotors-stators. Comment choisir les bons outils pour un mélange liquides/solides? Les besoins varient selon les caractéristiques des particules: Poudres solubles: besoin de circulation pour dissoudre les particules dans le liquide Poudres non solubles: Besoin de circulation pour mettre en suspension les poudres dans le milieu (pigments par exemple) Ou besoin de cisaillement pour disperser les particules. Par exemple, pour la fabrication de gel, les poudres utilisées sont non solubles mais elles se transforment pendant la dispersion. Elles vont changer d'aspect et se gélifier au contact de la phase aqueuse. Procédés de mélanges pharmaceutiques.com. Les hélices à flux axial génèrent de la circulation. Les turbines à flux radial engendrent plus de cisaillement pour favoriser la dispersion et la transformation des particules. Comment choisir les bons outils pour un mélange visqueux/pâteux? Le process de mélange visqueux est plus complexe à mettre en œuvre, il faut additionner plusieurs procédés afin d'obtenir un résultat optimal: homogénéisation, dispersion, émulsification.
Les économies qu'ils peuvent réaliser sans compromettre la qualité en font une considération extrêmement intéressante. » Une longue expérience Hosokawa Micron possède une expérience de longue date et éprouvée dans le développement de technologies évolutives pour l'industrie pharmaceutique, allant de la R&D aux configurations de fabrication à grande échelle. Validation De Procédés De Fabrication Dans L'industrie Pharmaceutique - Dissertation - rahmam. Outre le mélangeur Nauta, la société produit également le mélangeur conique à pales (CPM) pour le mélange à mi-cisaillement et le Cyclomix, qui est fréquemment utilisé pour le mélange à haut cisaillement de poudre sèche cohésive destinée aux inhalateurs (DPI). « L'énergie de mélange requise dépend de divers facteurs. Les caractéristiques de la poudre telles que la cohésion des matériaux et la taille des particules sont importantes, bien sûr, mais d'autres considérations incluent les propriétés du produit final ainsi que les exigences de processus, de sécurité et de système. Grâce à notre expérience et à notre technologie interne, nous sommes un guichet unique pour les systèmes de mélange et pouvons conseiller chaque client sur la meilleure solution de mélangeur discontinu - cisaillement faible, moyen ou élevé - pour sa situation particulière », conclut-il.
La machine s'adapte facilement aux applications qui intègrent des prémélanges ou des formules, car elle est facilement démontable et lavable dans toutes ses parties. De plus, utilisant un procédé à température constante, elle répond également aux problèmes posés par les mélanges de poudres thermolabiles.
Pour ce faire, tous les composants doivent être mélangés de manière optimale avant d'être pressés sous forme de comprimés. De nombreux fabricants mélangent les ingrédients dans un tambour ou un mélangeur de conteneurs, puis effectuent une granulation humide ou sèche pour réduire le risque qu'ils se séparent à nouveau par la suite. Cependant, comme expliqué ci-dessous, l'utilisation du mélangeur Nauta ® de Hosokawa Micron offre le meilleur des deux mondes. En combinant la compression directe avec l'évitement de la ségrégation, il peut éliminer le besoin de granulation, économisant ainsi du temps et de l'argent aux fabricants pharmaceutiques. Granulation humide et sèche « En général, le risque de ségrégation est minimisé en réduisant les différences de densité apparente et de distribution granulométrique entre les API et les excipients », déclare Bert Dekens, responsable des applications dans Team Pharma chez Hosokawa Micron à Doetinchem, aux Pays-Bas. Procédés de mélanges pharmaceutiques auto. « Les fabricants mettent souvent en œuvre une étape de granulation pour réduire ce risque.
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